Całkiem niedawno zacząłem budowę takiego skrzydła. Skrzydło wykonuje w technice VB czyli mówiąc inaczej w worku próżniowym.
Skrzydło wzorowane jest na skrzydle od modelu Bubble Dancer zaprojektowanego przez Marka Drelę.

Dane skrzydła:
- rozpietość 3200 mm
- powierzchnia nośna 69 dm2
- profile AG 24, 25, 26, 27

Rdzenie zostały wycięte z białego styroduru, przez Mariusza z http://kubamodel.pl/



Wykonanie skrzydła zacząłem od końcówek. Nadałem im obrys, wkleiłem dźwigar i płaskownik węglowy w natarcie. Żywicą z mikrobalonem zaszpachlowałem szpary powstałem przy dźwigarze oraz nawinąłem pasek tkaniny szklanej na natarcie.









Tak przygotowane skrzydła pokryłem tkaniną szklaną. Pokrycie składa się z jednej warstwy tkaniny szklanej 25 g/m2 oraz jednej warstwy tkaniny szklanej 33 g/m2.

Rdzenie przygotowane do włożenia do worka:









Po odessaniu powietrza rdzenie zostały umieszczone w negatywach i dodatkowo obciążone.





Po 8 godzinach, gdy żywica już stwardniała wyciągnąłem rdzenie:










Końcówki przed obróbką wykańczająca ważą 102 gramy.

cdn...

Wygladaja super, Rafal napisz cos wiecej jak robisz kolorowe malowanki.

Pikna robota paniedziejku, no pikna no...

Malowanie robię tak, że folię mylarowa pastuje za pomocą pasty do butów. Gdy ona wyschnie to nakładam kolory, przy czym robiąc końcówki przetestowałem już ze dobrze jest dwa razy nałożyć dany kolor, wtedy powierzchnia jest naprawdę gładka, oraz w przypadku VB dobrze jest by potem dość szybko zacząć proces laminowania. Wtedy żywica lepiej wiąże się z farbą i tworzy lepsza powłokę. Do malowania używam farb akrylowych w spreju firmy Motip.

Dzieki

Witam!

Ciąg dalszy prac przy skrzydle.

W tej części skrzydła dźwigar został wykonany jako osobny element. Składa się on z dwóch pasów węgla o przekroju 7x0,7mm, oddzielonych przekładką z styroduru. Całość została owinięta dwiema warstwami szkła 25 g/m2. Następnym razem muszę spiłować rogi pasów węglowych by szkło lepiej się owinęło wokół dźwigara. Dodatkowo nie powinno się zawijać szkła tak jak ja zrobiłem. Prawidłowe owijanie to tkanina pod katem 45 stopni w stosunku do dźwigara.
Parę zdjęć z tego etapu prac:

Rdzeń dźwigara wycięty z końcówki:



Sklejenie dolnego pasa z przekładką styrodurową:




Widoczny przyklejony węgiel do przekładki, na pierwszym planie węgiel pokryty taśmą malarska w celu zwiększenia jej grubości (3 warstwy taśmy = 4 warstwy szkła).



Przycinanie przekładki na żądaną wysokość. Pod przekładką leży węgiel oklejony taśmą i całość jest docinana i szlifowana do profilu.



Dźwigar owinięty szkłem. Do owijania użyłem kleju w spreju firmy Tesa. Lepszy byłby klej 3M77 firmy 3M.



Dźwigar został przesączony i wklejony w skrzydło a całość zaszpachlowana i wyszlifowana na gładko. Natarcie wykonałem tak jak poprzednio.


Laminowanie.
Przygotowania do tego etapu zaczynamy od przycięcia foli mylarowej. Po przycięciu pokrywam ją pastą do butów i susze suszarką do włosów. Gdy pasta wyschnie to poleruję szmatką powierzchnię.

Na zdjęciu widać powierzchnie przed i po polerowaniu (PG=prawa góra):



Po polerowaniu przycinam tkaninę szklaną na poszycie. W tym przypadku na poszycie użyłem szkła 25g/m2 na wierzch a na druga warstwę szkła 50 g/m2. Jak już wspominałem szkło ma być tak przycięte by nitki biegły pod kątem 45 stopni do osi skrzydła.

Następna czynność to malowanie. Do malowania użyłem farby akrylowej firmy Motip w spreju. Kładłem dwie warstwy farby. Niestety na białym widać, że nie do końca to były dwie warstwy. Na przyszłość warto zapamiętać, że jak maluje się białym sprejem coś przeźroczystego to dobrze jest dać pod spód coś ciemnego a nie zwykłą gazetę.

Przygotowanie do malowania:




Najpierw zdjęcie a poniżej opis:



W pojemniczku rozrobiona żywica L285 z utwardzaczem L286. Moim zdaniem jest to bardzo dobra żywica dla modelarzy. Nie śmierdzi, dobrze się z nią pracuje oraz nie jest wymagane obowiązkowo wygrzewanie. Do laminowania używam piankowych wałków malarskich (warto rozrobić więcej żywicy gdyż w wałek wsiąka jej cześć i może nam jej potem zabraknąć). Duża nakrętka od słoika służy do przesączania wałka żywicą. Po prawej widać pomalowaną folię mylarową z nałożoną pierwszą warstwą szkła 25 g/m2.
Przesączać należy delikatnie, tak by możliwe jak najmniej sfalować prostoliniowy przebieg nitek w tkaninie. Wałek ma tą zaletę, że jak mocniej się go przyciśnie to dobrze przesącza a jak się nim lekko jeździ to ładnie zbiera nadmiar żywicy. Po przesączeniu żywicą pierwszej warstwy nakładamy drugą i powtarzamy jeszcze raz wyżej opisana czynność. Gdy obie części są już przesycone, to jeśli ktoś ma obawę, ze dał za dużo żywicy to wystarczy położyć ręcznik papierowy na tkaninę i przejechać parę razy twardym wałkiem. W ten sposób odprowadzamy nadmiar żywicy. Te czynności powtarzamy na pozostałych 3 brytach. Następnie trzeba wszystko złożyć tak jak opisałem w pierwszej relacji i wsadzić do worka.


Gotowe końcówki z poprzednimi:



Spód końcówki:



Góra:





Waga końcówek to 93,4g oraz 94,6g. Liczyłem na mniej ale myślę że wynik i tak jest dość dobry.

CDN..

Pora na centropłaty. Dźwigar węglowy o wymiarach 17 x 1,1 > 0,4 mm z przekładką ze styroduru, owinięty 2 warstwami szkła 50 g/m2 (tym razem dobrze już owinąłem). Rurka bagnetowa wykonana z 2 warstw tkaniny szklanej 100 g/m2 osadzona w balsie wklejonej miedzy dźwigary. Bagnetem jest rurka węglowa 14/10 mm średnicy. W rurkę planuje wsadzić kołek sosnowy lub dębowy by zapobiec jej zgnieceniu.

Przesączony dźwigar przed włożeniem do worka . . .


już w worku . . .


i gotowy przed wklejeniem w rdzeń.


Dźwigar już wklejony i czeka na szpachlowanie.


Złożone w całość (rozpiętość 132 cm, większa cięciwa 26 cm)


Widać, że poszło dużo szpachli by wyrównać dźwigar do obrysu.


Żeberko nasadowe wykonane z balsy 4mm, zalaminowane od strony zewnętrznej dwoma warstwami szkła 100 a od wewnętrznej jedną warstwą szkła 50.


Do żeberka przykleiłem na taśmie klejącej dwustronnej (ważne: taśma musi być na całej długości żeberka) kawałek styroduru i doszlifowałem do obrysu profilu. Taki zabieg pomaga nam uzyskać czystą powierzchnię żebra oraz lepiej przylegające poszycie. Widać również miejsce na śrubę, które tworzy żywica z mikrobalonem i aerosilem.


Wykonanie klapy zaczynamy od jej odcięcia od rdzenia. Gdy to zrobimy to zawijamy na krawędzie w rdzeniu i klapie szkło 50. Żeby przy laminowaniu nam się to nie skleiło to z balsy 1 mm obklejonej taśmą pakową robimy przekładkę.


Od spodu sklejamy wszystko do kupy dwoma paskami szkła (tu widać jeden tylko)


Gotowe skrzydło:




Krawędź klapy, widoczny zawias.


Na centropłat jako pokrycie zastosowałem po jednej warstwie szkła 50 i 25 oraz od nasady przez 1/3 długości druga warstwa szkła 25. Przy żeberku dałem dodatkowo po 3 paski szkła 50 od góry i dołu (sama tkanina z naddatkami ważyła 47 gram na połówkę). Każda połówka waży 240 +/- 5 gram. Na zawias lotki użyłem jakiejś sztucznej tkaniny (odzieżowej). Po zalaminowaniu od dołu w miejscu zawiasu klapy przejeżdżam końcówką pilnika tak by przerwać poszycie (widać kreskę na spodzie skrzydła). Od góry normalnie przecinam i delikatnie "łamie". Potem wystarczy doszlifować krawędź i gotowe.