Skleiłem kadłub, wcześniej robiąc prowadzenie kabli.

Ale ładnie

Wysłane z mojego M2012K11AG przy użyciu Tapatalka

Drewno to jest jednak to Budowa nabiera tępa

Pomalutku zaczyna nabierać kształtów.

Bo drewno to wdzięczny materiał

Teraz dla urozmaicenia trochę laminatu. Osłona mocowania płozy ogonowej.

Amortyzowana płoza ogonowa wstępnie ogarnięta.

Tkanina 24,5g. na stateczniki.

Oprofilowanie przejścia silnik - kadłub.

Mocowanie silnika jest na 4szt. śrub M4 i kołka centrującego (rurka alu. 6mm.)

Kolejny krok - przejście przez kadłub dla kabli akumulatorów. Kopyto ze styroduru i nawinięte 2 warstwy balsy 1mm.

Mały drobiazg, a cieszy. Kopułka do busoli. Stary trzonek od pędzla, trochę sklejki i fragment okładki od dokumentów. Opalarka zrobiła resztę.

Bardzo małymi krokami do przodu. Upierdliwa robota przy usterzeniu. Na razie zgrubnie.

Cześć
Jestem pod wrażeniem jakości i dokładności prac, i moje pytanie - co to jest za materiał który zastosowałeś w oprofilowaniu przejścia ?

Klocek balsowy.

Teraz trochę podwozia.

Zrobiłem fragment skrzydła, aby zobaczyć jak będzie chowało się podwozie. Było z tym trochę gimnastyki, bo kąty nie chciały "współpracować", ale udało się to jakoś ogarnąć.

Dalsze prace nad skrzydłami.

Piękne i czyste wykonanie

Dzięki Piotrek.
Mocowanie skrzydeł ogarnięte. Trochę wolne tempo prac- bo zima

Oklejeniem rdzeni balsą.

Założyłem laminatowe pokrywy podwozia.

Prace idą pełną parą

Trochę pracy nad przejściem kadłub-skrzydło.

Dorobiłem atrapę siłownika hydraulicznego i spróbowałem zamontować to bez kolizji przy zamykaniu podwozia. Udało się.

Detale podwozia.

Wypełnienie wnęk podwozia

Próbuję ogarnąć mocowanie pokryw podwozia.

Trzeba było zrobić specjalną kieszeń w skrzydle, bo inaczej pokrywa nie chciała "współpracować" i w czasie otwierania podwozia wyginała się okrutnie. Teraz wszystko działa. Na oryginalnym rysunku podwozia, też jest zaznaczona ta kieszeń i powiem szczerze, że nie zwracałem na nią uwagi, dopóki nie zacząłem prac nad pokrywami podwozia.

Zawiasy do osłon goleni podwozia.

Pokrywki wnęk podwozia

Postawiłem go na chwilę na koła.

Pięknie wygląda

Dalsze prace nad podwoziem. Mocowanie osłon.

W międzyczasie, wykorzystując dobrodziejstwo posiadania drukarki 3D, wydrukowałem foremki do laminowania wylotów powietrza chłodzącego silnik.

A dlaczego wydruk będzie tylko foremką a nie końcowym elementem?

Wysłane z mojego M2012K11AG przy użyciu Tapatalka

Końcowy element ma być cienki, bo to była wytłoczka z cienkiej blachy duralowej, czyli w modelu powinna mieć jakieś 0,4mm grubości. Element drukowany w tej grubości ma kiepską wytrzymałość, wiec robię to z laminatu.