Szukałem w necie ale nie znalazłem stepstocków większych niż 2A. Silniki jakie potrzebuję to ok 1.5 Nm, a takie mają ok 3A.

Ja sobie robiłem, proste jak budowa cepa, koszt zrobienia jednego jakieś 20 zł z częściami, a na tych radiatorach przy 5A na silnik temp radiatora jakieś 70st. Po ograniczeniu im na 2.2A temp radiatora delikatnie większa niż temp. otoczenia. Niestety bawiłem się z kupnymi step-stickami tymi do 2A, 3A z chłodzeniem i ograniczałem im prąd i na sucho działały, ale po obciążeniu dymek. Po spaleniu 3 stwierdziłem że nie ma sensu bawić się dalej. Moment trzymający na tych mam cały czas utrzymywany, tylko chłodzenie silników jak widać w linku poniżej, ale to juz jeśli o silniki chodzi, bo step-sticki ładnie się zachowują. Silniki Japan Servo 2.78V 2.2A chyba aktualnie, inne (używane) zamówione.

Jak chcesz podeślę schemat, boarda i program

W linku poniżej moja frezarka i widać tam elektronike Narazie chłodzenie silnika osi Z profeska, a X i Y amatorka, ale będą zmieniane silniki na minebe 6V 2.5A i wtedy będzie założone chłodzenie jak na Z'tke
http://www.cnc.info.pl/topics60/frezark ... t81717.htm

Dobrze, że nie znalazłeś, bo nie ma.
Stepstick to nazwa handlowa niewielkiego sterownika silnika krokowego. A jeśli chcesz sterownik większy to już nie będzie stepstick
a na przykład będzie to sterownik TB6560. Łatwy i tani. Coś jak stepstick tylko do 3,5A.

A tu pełny opis jak to podłączyć:
http://www.instructables.com/id/Using-a-Single-Axis-TB6560-Stepper-Driver-With-GRB/?ALLSTEPS

Ellipsis,
czy jest sposób żeby wrzucić "WSAD" Xloaderem bezpośrednio na atmega328p przy pomocy konwertera USB-UART ? Próbowałem zaznaczyć w Xloaderze płytkę z atmega328p, ale to nie działa.

Z góry dziękuję za pomoc,
Pozdrawiam
Maciej

Co i jak zostało opisane tutaj.
viewtopic.php?f=30&t=113
Jak z tym nie dasz rady, to odpuściłbym całą resztę.

Możesz wrzucić film jak maszynka sobie radzi
Jak najbardziej poproszę jakieś schematy itp do sterownika,
zawsze to taniej niż TB6560 jak zaproponował kolega Ellipsis, ale również dzięki za info bo nie wykluczone że nie skorzystam.
Też planuję zrobić taką frezarkę, ale na razie zbieram się do tematu.
Masz jakieś wymiary, rysunki aby móc z nich coś skroić.
Czy dobrze widzę, że masz tylko Arduino Nano bez GRBL Shield?
Jak ze sztywnością konstrukcji? Widzę zwykłe wałki, niepodparte - jak się zachowują ?

Zadam jeszcze jedno pytanie odnośnie silników i sterownika StepStick - ograniczenie jest 2A, co się stanie jeżeli podłącze silnik 3A,
sterownik się spali prawda?
Odwrotnie będzie jeżeli podłącze silnik 1A do sterownika, wówczas popłynie prąd taki jaki jest w silniku czyli max 1A i ni się nie spali. Dobrze myślę ?

tutaj tb6560 za 4.22$
Więc oszczędność raczej będzie symboliczna, na piwko co by się przyjemnie lutowało

A faktycznie, na bangood jest po 28 zł.
W polskich sklepach i na allegro ok 45 zł więc różnica jest

Filmik jak maszynka działa (prowadnice osi Y jeszcze 10mm) : https://www.dropbox.com/s/nme2m3h03xxdx ... 6.mp4?dl=0
Aktualnie prowadnice Y są założone 20mm i frezarka nie dostaje drgań. Jest o wiele sztywniejsza.
Schematy i boardy step-sticka : https://www.dropbox.com/sh/c374dx807agw ... i443a?dl=0
Całość frezarki zaprojektowałem w Inventorze
Wałki 10mm na X i Z dają radę ale w planach zmiana na 20mm, szczególnie X. Na Y 20mm nie potrzebują podparcia (długość wałka 480mm), sztywne konkret.

Jeśli na step-sticku ustawisz 2A a silnik ma 3A to teoretycznie powinien chodzić tylko wolniej i słabiej niż by mógł. Praktycznie mi natomiast nawet z ograniczeniem jak pochodziły chiwle to ograniczenie temperaturowe go wyłączało a po kilkukrotnym wyłączeniu puszczało dymka ze step-sticka.

Silnika na 1A nie spalisz nawet forsując go napięciem 3-4 większym to i adekwatnie prąd będzie większy - jak się silnik kręci to mu nic nie grozi bo prąd i tak jest mniejszy. Natomiast jak stoi to znacznie szybciej się grzeje bo wtedy leci właśnie ten prąd. Jak zastosuje się chłodzenie (widoczne np. u mnie na osi Z) to powinno dać radę przy prądzie z 10-20% większym, ale jednak lepiej mu ograniczyć do znamionowego. (Moje są na 2.78V a zasilam 13.8V - za to kręcą się jak głupie)

Jakiś czas temu ktoś na forum podał link do zestawu Arduino i CNC Shield wraz z StepStickami. Kupiłem więc w celach poznawczych i przeleżało to troszkę w szufladzie. Kilka dni temu po raz pierwszy zajrzałem wieczorem do tego wątku i wciągnęło mnie. Czytając, robiłem po kolei, co Hubert pięknie i rzeczowo opisał. Nad ranem silniki ruszyły, wycinając wirtualnie profil ClarkY.



Skoro bez filmu się nie liczy, to jest krótki i nudny filmik.



Początek wyszedł całkiem nieźle więc trzeba iść dalej. Docelowo interesuje mnie frezarka do celów modelarskich o polu roboczym gdzieś tak 600x400 mm. Ale zanim za to się wezmę, chcę złożyć na próbę coś mniejszego z wykorzystaniem silników, które mam, lub nawet coś na bazie napędów z CD (jak ja się bawiłem w demontaż cdromów, nie było tam chyba silników krokowych). Moja wiedza w tym zakresie (mechanika) jest zerowa i liczę na Wasze podpowiedzi.

Uruchomienie elektroniki w zasadzie poszło bezboleśnie, choć mam parę niejasności. Program GRBL controller nie da się konfigurować za pomocą zakładki Advanced, bo jak się okazało po godzinie prób, kolejność wyświetlanych parametrów nie jest właściwa (to oczywiście tylko moja diagnoza), bo w zależności od modyfikowanego parametru program wywala błąd, lub zmienia.... inny parametr . Zmiana przez wiersz poleceń odbywa się bezproblemowo. Być moze jest to wynikiem wgrania pierwotnie oprogramowania w wersji 9a (czyli ponoć tej samej co wersja 8) i późniejszym wgraniu już właściwej wersji 9j.

Nie mam pojęcia gdzie podaje się średnicę frezu, aby zapewnić właściwy offset, bo gdzieś przeczytałem, że rysunek nie musi uwzględniać offsetów (jak to jest z rysunkami przygotowanymi pod laser), robi to program tnący.

Jest sporo innych rzeczy, o które będę pytał przy innych okazjach.

Na koniec serdeczne podziękowania dla Huberta za ten klarowny manual, gdzie krok po kroku wszystko było precyzyjnie wyjaśnione, z podaniem potrzebnych linków. Dzięki temu wszystko udało się uruchomić całkiem zielonemu w temacie facetowi .

UUAAA brawo TY.

Brawo Wy, sam nic bym nie zrobił .

Marek.
http://www.estlcam.com/ polecam ten program,nawet po Polsku jest

@mikrus
Jeśli nawet autor programu pisze "Be careful - this version is "work in progress" with many bugs" to weź chłopaku nie polecaj...
Nie mówiąc o tym, że pełna wersja jest droga jak czort.

@MarekJ
Gratulacje, gratulacje! Co do pytań. Problem z ustawieniami może być spowodowany wgrywaniem różnych wersji. Trzeba wyczyścić EEPROM do czysta i wgrać od zera jedną z wybranych wersji. Opis czyszczenia EEPROM jest tu w wątku.
Jeśli chodzi o offset to jest klika różnych sposobów. Można rysować od razu z offsetem, znając średnicę narzędzia powiększamy i pomniejszamy wycinane kształty w zależności od tego czy jest to na zewnątrz czy wewnątrz. Minusem takiego rozwiązania jest to, że gdy chcemy zmienić narzędzie na inne trzeba będzie przerysować całość.
Przykład: Chcemy wyciąć kwadrat o boku 20mm z otworem w środku 10mm. Narzędzie ma 2mm średnicy. Rysujemy więc tak:

Innym sposobem jest narysowanie dokładne a następnie obrysowanie tak przygotowanego rysunku offsetem w zależności od użytego narzędzia. Rysujemy więc tak:

A potem linią równoległą, odsuniętą o połowę średnicy narzędzia (oczywiście na końcu musimy usunąć oryginalny rysunek):

Oczywiście te sposoby są dość pracochłonne. Dlatego w prawie każdym oprogramowaniu CAM (czyli to co zmienia rysunek w GCODE) jest dołączony moduł, który w miarę automatycznie umie to zrobić sam. Na przykład LazyCam dla Macha, czy wtyczka CAM dla qCAD, itd

Jeśli chodzi o laser to grubość cięcia po laserze jest najczęściej na tyle wąska, że przyjmuje się, iż nie trzeba brać na nią poprawek (offsetu) gdyż zazwyczaj i tak w takie połączenia wchodzi potem np klej.

@Elipsis a o jakiej teraz wersji piszesz
ja zapłaciłem 30 euro i używam ten program od roku
ale jak wedle Ciebie drogi to ok nie wnikam

Też tak podejrzewałem. Muszę odszukać to czyszczenie EEPROMu i zrobię przy okazji. Jak już wiem o co chodzi, to nie jest to problemem, bo z wiersza poleceń zrobię wszystko dobrze.

Znam dobrze te wszystkie sposoby, bo mam spore doświadczenie w projektowaniu plików pod laser. Korzystam właśnie z CAM, ale nie zauważyłem tej opcji - muszę przyjrzeć się bliżej, bo dotychczas szybko przelatywałem przez konwersję do gcode, plików przygotowanych w TurboCadzie, który używam na co dzień do projektowania. Bardziej skupiałem się na tym, czy elektronika mi działa dobrze .

Tu pozwolę sobie nie zgodzić się z Tobą. Mam sporą praktykę w przygotowywaniu plików pod laser i przynajmniej taką samą w składaniu wycinanek zaprojektowanych przez siebie. Tu offset zależy bardzo dużo od użytego materiału i jak chcemy mieć dobrze wypalone elementy (pasujące do siebie na delikatny wcisk), musimy metodą prób ustalić go wcześniej. Np. poniższy model można niemal cały złożyć bez kropli kleju i zapewniam, że nie rozpadnie się , jak go weźmiesz do ręki. Takie pasowanie bardzo ułatwia montaż i daje większą wytrzymałość konstrukcji, bo jak mawiali starzy stolarze, "klej najlepiej trzyma jak go prawie nie ma" .



Dzięki Hubert za wyjaśnienia i pozwolę sobie wkrótce na więcej pytań .

witam
po przeczytaniu tego "tutoriala" zabrałem się za budowę własnej maszyny cnc założenia jakie mam to:
powierzchnia robocza
około 1000mm x 700mm
konstrukcja drewniana (mdf 18mm)
brama stała.
mózgiem maszynki jest arduino + cnc shield + step sticki
napędem będą silniki krokowe minebea 23lm-c720-02
stół X poruszany będzie śrubą trapezową 16x4 a jeździć będzie po wałkach fi 20
plan budowy - najpierw zrobić i uruchomić "X" i do tego dobudować resztę.
czy silniki wymienione dadzą sobie radę przesunąć stół "X" ?
i jak skalibrować grbl pod śrubę trapezową ?

Krzysztof pokaż rysunek maszyny jak masz
mdf18 będzie za słabe przy twoich gabarytach

taki oto mój zamysł na temat stołu X

Wałki fi 20 warto by dać podparte i pole robocze masz nie takie jak podałeś.

rysunek jest tylko teoretyczny wymiary mogą lekko odbiegać a co do wałków to moje fundusze niestety ograniczały mnie do kupna zwykłych wałków plus podpory krańcowe

Spróbuj, a potem sprawdzisz czy się stół będąc na środku nie ugina.
Lekko mówiąc długość Ci się skróci o połowę. Tyle ile przejedzie dolny róg zanim nie stanie na górnym łożysku liniowym możesz liczyć na pole robocze. Dasz łożyska liniowe za blisko siebie pod stołem będzie sie gibać, trzeba je rozsunąć rozsądnie.

nie przewiduję jakiś wielkich obciążeń stołu (sam blat będzie wykonany z aluminium około 6mm z nawierconymi otworami montażowymi)
głównym narzędziem pracy będzie mała ręczna frezarka makity lub mikro szlifierka dremel

Jaasne. Dobra, ja swoje spostrzeżenia przekazałem. Na tym etapie nic więcej nie widzę. Podchodziłem do tego tematu 4 razy i za piątym całość leży na półce i czeka. Też nie przewidywałem większych obciążeń, pole robocze skakało z 500x500, 600x600 do 1000x500. Wracam na połowę sklejki czyli 500x500. Zamierzałem ciąć tylko sklejkę i balsę. Też miałem jedną śrubę pociągową, potem już dwie. Jak okręgi zaczną Ci wychodzić owalne to zaczniesz dociekać dlaczego.
Nie zamierzam przekonywać do jedynej słusznej drogi. Fajnie, że budujesz.

najpierw muszę zbudować ramę i wszystko zamontować do posuwu X uruchomię i zacznę działać dalej
a co do moich silników czy nie będą za słabe ?

Zacznijmy od tego, że nie ma takiego materiału, który się nie ugina wiem, że każdy to wie ale często o tym zapominamy. A najłatwiej to odkryć w czasie budowy maszynki CNC. Najbardziej na użyte materiały konstrukcyjne powinno wpłynąć to w czym chcemy ciąć. No i to nieszczęsne pole robocze. Dodatkowo należy pamiętać, że jeśli maszynka ma ruchomy stół czy bramę to jeśli je zrobimy super ciężkie to będziemy musieli zmienić większość pozostałych komponentów na większe bo potem coś musi tym ciężkim kawałkiem poruszać. Chwilowo możemy pominąć jak prędkość wpływa na całą konstrukcję...

Zdecydowanie warto więc nie przewymiarowywać elementów - czyli podobna zasada jak w całym modelarstwie. Np niczym nieuzasadnione zwiększenie średnicy śruby napędowej, czy zwiększanie średnic wałków pod łożyska liniowe - które w dużych maszynach niepodparte i tak się ugną. Zamiast użycia innego systemu - przeznaczonego dla takich maszyn.

Wspomniany wyżej MDF może być fajnym budulcem ale dla drukarki 3d, czy plotera laserowego - inne zastosowania raczej go dyskwalifikują gdyż wygina się okrutnie.

Zobaczcie na przykład taką małą maszynkę. Pole robocze 360х240х40 mm a główny budulec to sklejka.

http://www.thingiverse.com/thing:1933464

Projekt klabedy zakłada powiększenie jej parokrotne i teraz w zależności od tego co ona ma robić, może się to udać albo zupełnie nie.

A wspomniane silniki mają 0,91Nm czyli po ludzku 9,28 kg-cm więc duże to one nie są i znów pytanie co mają obrabiać.

Zróbcie sobie test, wrzeciono w rękę z założonym frezem takim mniej więcej jak chcecie obrabiać swój przyszły materiał i pamiętając o tym że w osi Z zawsze tworzona jest spora dźwignia od miejsca zamocowania wrzeciona do końcówki frezu, spróbujcie coś z ręki wyfrezować w różnym materiale. Ile siły w ręce trzeba żeby wjechać w balsę, a ile w sklejkę 6mm...

Najłatwiejszym sposobem budowania jest znalezienie gotowego projektu, który działa i jest w stanie pokazać efekty. Wymyślanie wszystkiego od zera wymaga często więcej prób i czasu, którego jak sądzę wszystkim nam brakuje.

Ja zamierzam zrobić Frezarkę cnc do obrabiania sklejki plexy ewentualnie alu do 10mm

Projekt wstępny








Projekt pobrany z http://www.mlodedrwale.pl/2013/06/30/frezarka-cnc-diy-cz3-reszta/ ale zmodyfikowany.
Ostatnio też zwiększyłem boki wzdłuż osi X
Chcę to zrobić ze sklejki 18 mm gdzie nie gdzie sklejona podwójna czyli 36 mm
Wrzeciono na początki jakaś wiertarka czy coś takiego.
Śruba trapezowa 14x4
Wałki podparte 16
Jak już wcześniej pisałem o sterownikach to własnie do tej maszynki potrzebuję.
Nie wiem czy takie do 2A tu dadzą radę ?

Do takiej "maszynki" to silniki co najmniej Nema23 i sterowanie na TB6560 Tak nieco "przy okazji" znalazłem taki 4 Axis USB CNC Controller Interface Board

dzięki, czyli coś ok 1,3 Nm ?

Im więcej, tym lepiej. Można wtedy uzyskiwać większe prędkości bez obaw o "gubienie kroków".

- dodałbym jeszcze 1 lub 2 wałki pod stół, jeśli chcesz ciąć w pleksi i alu to 2 chińskie wałki mogą okazać się zbyt luźne.

- tutaj zmniejszyłbym te 230mm miałbyś wtedy więcej pola roboczego


- a dlaczego wałki stołu na odwrót? Żeby miały okazję więcej pyłu zbierać? Rozumiem, że chciałeś rozszerzyć pole robocze tym sposobem? Oczywiście 2 podpórki na 1 wałek to dużo za mało.


- i tu te 115 rozszerzyłbym jak najwięcej się da, bo od tego wymiaru dużo zależy


- więcej podpórek stołu i dodatkowo jeszcze w drugiej osi


Pomyśl też od razu gdzie będą krańcówki. A jeszcze jakie przewidujesz mocowanie materiału do stołu? I na koniec dla porównania projektu ze strony drwali (który jest słaby) coś dużo prostszego i zdecydowanie sprawniejszego:

Ten Controller jest kopią sterownika z planet cnc http://forum.planet-cnc.com/viewtopic.php?f=2&t=520 i nie sądzę ze działa na mach3,nie testowałem go ale wgrałem mu softa z Planet cnc i w 100% działa,tylko ze ma limit do 25 lini klucz do niego kosztuje 69euro a tu link do stronki http://planet-cnc.com/software/
a tu masz 1.8Nm
https://pl.aliexpress.com/item/2-phase- ... 6219704884

Jak się oszczędza na częściach, to jakieś koszty trzeba ponieść

Co do silników to ja będę miał taki zestaw http://eu.stepperonline.com/3pcs-of-nema-23-cnc-stepper-motor-28a-19nm269ozin-23hs302804s-p-396.html

Walki pod stół na razie zostawię dwa, zawsze mogę dac kolejne.

Gdy zmiejszę 230 to obawiam się ze konstrukcja moze być bardziej chwiejna - nacisk wrzeciona na materiał daje jakieś obciążenie a mniejsze nie pozwoli na dobre połączenie płyt bo płyta będzie za mocno podziurawiona i za blisko będą konfirmaty - tak sądzę. Muszę dokładnie to obliczyć. Ale uwaga cenna.

Walki na odwrót gdyż wówczas usztywniam płytę stołu roboczego. Ale nie wiem czy to cos da, autorzy często stosuje właśnie takie mocowanie. Stół chce dac poczatkowo z twardego drewna i to ma być stół teowy. Nastepnie teowy z aluminium.

Dlaczego 115 robi różnicę gdy będzie szerzej ?

W konstrukcji która pokazałeś musiałbym dać dwa silnik na os Y oraz dwie śruby napędowe, co robi kolejne koszty.

Wysłane z mojego Redmi 3 przy użyciu Tapatalka

Kempas (miło było by poznać Twoje imię ), nie cytuj całych postów

Tomek
Wiem, ale na telefonie to ciężko idzie jak bede przy kompie to zrobię edycję

Jestem w trakcie budowy CNC na bazie arduino. Maszynka jest na tyle gotowa że mam już czynne dwie osie , x i y. Moje pytanie dotyczy wyłączników krańcowych,te które posiadam mają po trzy przewody a na shildzie są tylko po dwa bolce,jak to podłączyć.Drugie pytanie dotyczy ustawiana kroków czy zworka założona to off czy on.Bo nie jestem pewny, moja maszyna po wpisaniu komendy G01y100 jedzie tylko 25 mm silnik robi 200 kroków na obrót (1,8 stopnia) śruba ma 1,25 skoku (M8) w ustawieniach mam wpisane 40.200 dla x i y.
Na płytce ze sterownikami nie mam na razie zworek.

Krańcówki są opisane wyjścia C NC NO. Podłaczasz to, co Masz zdefiniowane w sofcie. Jeśli NO to podłączasz C i NO, jeśli NC, to podłączasz C i NC.
Zworka założona to ON.
Przeliczenie kroków dla napędu śrubowego: Steps per millimeter - leadscrew driven systems
1/1 kroku wprowadzasz wartość 160.00
1/2 kroku wprowadzasz wartość 320.00
1/4 kroku wprowadzasz wartość 640.00
1/8 kroku wprowadzasz wartość 1280.00
1/16 kroku wprowadzasz wartość 2560.00
1/32 kroku wprowadzasz wartość 5120.00

Przy okazji pytanie: Czy przy pełnym kroku silnik ma największy moment, czy też krok nie ma tu znaczenia?