Nie wiem czy chcecie mieć silnik mocowany w kadłubie czy poza nim, ale jeśli w środku to wepchajcie silnik 42 do rury 48 i zobaczcie co się dzieje z kablami. Kolejna sprawa to chłodzenie napędu w tak ciasnym pomieszczeniu a jeszcze inna to przyjemność serwisowania takiego modelu, jak np wymiana silnika. Jeśli silnik ma być mocowany w środku - w zasadzie nie widzę możliwości zamocowania go tam. No chyba że zrobimy w rurze 50 mm otwór 43 mm przez który będzie można ów silnik przecisnąć.
Czy poza niewielkim wzrostem masy będę jakieś negatywne skutki zastosowania większej rury? Albo z drugiej strony - jaka jest przewaga stosowania mniejszej średnicy przy silniku że się przy tym upieracie? Ja ze swojej strony dałem kilka argumentów za większą średnicą, może przytoczcie koledzy kontrargumenty?
Stan, z tego co widzę to kilka osób chcących zbudować/mieć taki model (ze mną na czele) ma niewielkie doświadczenie w konstruowaniu, a jeszcze mniejsze w wytrzymałości materiałów i kompozytach. W związku z tym jeśli liczysz na to, że ktoś podpowie Ci jaki ma być dźwigar (jego wymiary położenie, jakieś obliczenia itp)- to chyba się nie doczekasz

No chyba ze chodzi Ci po prostu o technologię. Jeśli o technologię Ci się rozchodzi to ja ze swojej strony proponuję sosnę na dźwigary i łączniki duraliminiowe/stalowe.
Co do technologii wykonania płata to są 3 opcje:
1) konstrukcja drewniana
2) pianka kryta drewnem (fornir, balsa czy inna wierzba)
3) pianka laminowana w worze
Z konstrukcyjnego punktu widzenia nie mam preferencji, niewielkie lub żadne doświadczenie we wszystkich 3 powyższych metodach, jednak z punktu widzenia użytkowego najciekawiej pod kątem udarnościowym (gorsze lądowania, lądowania w przygodnym terenie itp) wydają się płaty z punktu 3. Koszta zapewne podobne we wszystkich 3 przypadkach, jednak różne procesy technologiczne.
Zastanawiam się również nad technologią wykonania usterzenia - co sądzicie o profilach styrodurowych laminowanych?